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钢铁业真正实现转型并非易事

2013-12-21 10:34:03钢铁招标网

  目前,淘汰落后产能、提升环保水平已经成为钢铁企业的共识,但考虑到巨额的成本,要真正做到并非易事。

  例如,除被列入淘汰计划的落后产能项目以外,江苏省现有90平方米,360平方米的烧结机35台,其中沙钢的360平方米烧结机、南钢的360平方米烧结机、中天钢铁的180平方米烧结机等已经全部提前实施了烟气脱硫工作。但是,要在十二五期间全面实现烧结脱硫,依然需要政策等外力的推动。以沙钢为例,烧结烟气脱硫目前已在所有360平方米烧结机成功运用,每台脱硫设备的投资为6000万元。目前,脱硫设备运行正常,出口SO2的排放浓度稳定在100毫克/立方米以下,颗粒物浓度在30毫克/立方米以下,每套脱硫设备每年的运行费用为2000万元,5台约需上亿元。除了脱硫,沙钢每年在除尘、污水处理等环节花费的清洁生产成本约为92元/吨钢。综合来看,沙钢全年的环保运行费用接近20亿元,在污染治理和环保设施运行上承担的高昂费用约占生产成本的3%.

  同样,本钢集团也面临着环保资金极度紧张的难题。据测算,本钢实施各类大气污染治理工程项目共需投入资金6.73亿元。而10月份,我国大中型钢铁企业实现利润总额仅为17.16亿元。

  《大气污染防治行动计划》明确指出:要通过全面整治燃煤小锅炉、加快重点行业脱硫、脱硝、除尘改造工程建设等一系列措施来加强工业企业的大气污染综合治理。仅从脱硫一项来看,据了解,烧结烟气脱硫无论采用何种方法,都存在投资大(一般占烧结机总投资的20%~50%)、脱硫成本高的问题。而且,烟气脱硫等环保设施建成后,用于清洁生产方面的人工费、材料费均要相应增加,这对于在亏损边缘徘徊的钢铁企业来说的确是压力山大。

  此外,淘汰落后所带来的损失也成为钢企不能承受之重。例如,某国有大型钢铁企业近几年两次大规模关停小高炉、小转炉、小轧钢,按期完成了淘汰落后产能任务,年产钢从1100万吨降低到目前的不足700万吨。两次淘汰落后给企业造成23.1亿元的收益损失,共涉及在岗人员1.25万人。虽然转岗职工临时得到了安置,但由于劳动生产率降低,该企业每年增加了12亿元的人工成本;资产净值损失1.6亿元;原有小高炉的低成本优势丧失,每年增加成本3.6亿元;由于上下游工序不匹配、固定费用升高和钢材收益降低,共增加成本6亿元。相比之下,国家给予企业的补贴只有3300万元,严重入不敷出。

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